新型干法水泥生產技術已經成為水泥生產的主導工藝，近幾年的規模發展迅速，技術與裝備水平也飛速提高。對每一個新型干法水泥(或水泥熟料)企業來說，這種先進技術要充分發揮更高效益空間，離不開中控操作員的高素質及操作水平。中控操作員必須熟練掌握工藝流程，掌握PC系統的控制、連鎖關系，能夠用運行曲線趨勢圖掌握設備的運行狀況。中控操作水平的高低直接關系到企業的生產成本。本文就我公司中控操作靈活地解決多起突發性事件的案例進行介紹，僅供參考。

1 石灰石離析料塊的解決

生產初期，石灰石儲存倉下料時有離析料塊現象。原因是：取料機取料時石灰石落入倉內，大料塊離析到儲存倉圓周，入倉時，倉內料位上漲，沒有離析料塊出倉;一旦停止取料20 min(臺時450 t/h)，倉內料位下降至一定程度，儲存倉圓周離析料塊集中出倉，既影響生料質量又影響磨機產量。經過實踐，操作員采取石灰石取料機和生料磨機同步運行的措施，在保持一定料位的情況下，取料機的臺時同等于磨機所需石灰石產量，出倉石灰石始終保持一定均勻程度的混合料塊[1]。

2 硫酸渣溜子堵塞的預防措施

每到雨季，原材料較濕，特別是硫酸渣，調速板喂機和定量給料機中間銜接溜子內粘料特別嚴重，有時能把溜子徹底堵死，崗位工處理一般在30 min以上。實踐證明，若遇到此情況，中控迅速改變操作方法，將定量給料機的配比調大于正常值，從而調整板喂機轉速進行配料。這樣，板喂機給定的硫酸渣小于定量給料機需求量，銜接溜子內不存一點料，避免了溜子內因存料粘連堵塞的現象。

3 砂巖蓬倉的應對措施

2009年8月27日17∶10時砂巖因潮濕蓬倉，中控隨即喂入同等量高鋁土(生料中Al2O3偏低時適當摻入)，避免了生料磨因斷料而停車(按規定斷料10 min停生料磨)，17∶30時砂巖處理正常喂料，且18∶00時生料質量接近正常。

4 硫酸渣定量給料機給料量的調整

2009年8月下旬，硫酸渣因Fe2O3含量較低，定量給料機16 t/h滿量程運行，出磨生料中Fe2O3含量1.7%，低于指標(1.95±0.1)%。要想將出磨生料中Fe2O3含量提上來，有以下幾項措施：

(1)增大定量給料機減速電機，增加給料量。這需要備件，必須停車更換，不現實。

(2)增加硫酸渣中Fe2O3的含量。儲存倉內已有庫存，當前狀況不能立即改變。

(3)降低生料磨臺時，調整原料配比，相對增加硫酸渣給料量。但增加了生料成本和電耗。

(4)中控立即通知電工，將硫酸渣定量給料機給料量虛、實參數D02由原來的1.41調至1.38，即：調整后顯示的16 t/h料為18 t/h。 出磨生料中Fe2O3含量達到(1.95±0.1)%的控制指標。

5 啟磨時間的安排

我公司生料磨選用POLYSIUS AG RMR57/28-555立式輥磨， 該磨機啟動快，一般從開輔機到主機運行需要不足3 min時間。輔機的組啟動(生料均化庫庫頂收塵器、入庫斜槽風機、入庫輸送提升機、長斜槽風機、磨機減速機潤滑站、主電機和循環風機油站、液壓站、旋風筒下分格輪、密封風機、回轉下料器、循環提升機、選粉機、循環風機等)需要1 min，磨機啟動條件滿足后，開動輔傳電機(減小了主傳電機啟動時的負荷)，輔傳運轉期間需開噴水8 m3/h左右，磨輥將磨盤上的物料輾成料墊，確保啟動后的料層。輔傳電機運行時間為120 s，此時間內可以調節各系統閥門開度，將循環風機進出口閥門開至95%，同時將入窯尾袋收塵器短路閥門關至0%，循環風閥門開至95%，讓窯尾廢氣全部從磨內通過。閥門調節后，輔傳電機仍有30 s運行時間，后來，我們將輔傳電機運行時間從120 s改成90 s后主電機運行，且配料站給料機和入磨皮帶同時啟動。這時磨機可以按理想臺時喂入，完成磨機的啟動。改變了以前開輔機并調整好閥門以后再啟磨的操作模式，避免了輔機空負荷運行90 s，從而降低了生料電耗。

6 立磨啟動必要條件的信號搶注

生料立磨啟動時，必要條件缺一不可，其中磨輥壓力油站在開磨前啟動，油缸調整平衡，保壓系統正常后，油站發出“允許啟動”和正常運行信號，此2項均是磨機啟動的必要條件。近一段時間，液壓油站“允許啟動”不保信號，時有時無，而立磨啟動其它條件均已具備，輔機空負荷運轉嚴重影響生料電耗。后來，經過操作員的摸索，將立磨啟動其它條件具備，當此信號閃出的瞬間，立即啟磨，搶注液壓油站 “允許啟動”信號。待磨機啟動運行后，再查找原因并處理。

7 生料立磨入磨皮帶開車走空料的措施

一旦檢修或入磨皮帶故障需將物料走空時，原料調速給料機與磨機有連鎖，不能在磨機停車前停止運行，所以，以往崗位工需要到現場將棒形閘門柵死斷料，調速給料機空運行，下料時重新拉開棒形閘門，費時費力。后來，操作員將450 t/h臺時降至2 t/h，原料調速給料機只有運行信號而不下料，待入磨皮帶把料走空后再停立磨，達到了入磨皮帶在磨機運行時不用將棒形閘門柵死且斷料的效果。

8 生料立磨循環提升機外排料的取消[2]

(1)循環提升機外排翻板的設計：該翻板的設計目的是當磨機停車后，已進入提升機的循環料經翻板自動打外排排出磨機，避免停磨后該循環料進入磨腔內，造成磨機填充率過高，開車時磨機負荷過重和吐渣循環量過大的現象。

(2)外排翻板對我公司的影響：我公司立磨運行狀況較好，臺時產量高(460～500 t/h)，除滿足回轉窯喂料外，每天都能在用電高峰期停車避峰4 h，提升機每天都需要排出磨外混合料約4 t，立磨距石灰石均化堆場較遠，外排混合料只能運至砂巖堆場摻入砂巖中配用，對原料配料有影響。

(3)取消外排料：生產初期為了減少外排料，停磨時盡量降低外循環量，經多次實踐，后來我們在現場將翻板置入磨位置，取消了自動外排，每次停磨時降低臺時產量30 t，5 min后停磨(原料從配料站到入磨需100 s)，即便外排料進入磨腔，開磨時磨機負荷、外循環量均能達到設計要求。這樣不僅徹底解決了外排混合料對原料配料的影響，而且對磨機產量影響不大，也能夠節能降耗。

結合我公司實際情況，停磨前臨時降產量杜絕外排混合料較為經濟，若其它公司磨機離石灰石均化堆場較近，停車次數少，外排混合料運至石灰石均化堆場，原料對配料影響也不會很大。翻板在停磨時自動外排還是符合磨機運行要求的。

9 生料旋風筒漏水的克服

立磨旋風分離器頂部在長期運轉中被磨透多個小孔洞，雨水通過這些孔洞進入生料輸送系統，被雨水浸濕的部分濕料造成旋風分離器和生料輸送長斜槽的堵塞。立磨正常運行時，即使有雨水進入生料輸送系統，在大量成品生料的熱量蒸發下也能將雨水蒸干，而不會導致堵塞現象;生料庫存特別高或點檢沒有結束時，中控將入磨熱風閥門打開50%，有80 ℃左右熱風通過立磨旋風分離器，將漏進雨水蒸發，也可暫時克服生料旋風筒因漏水而導致錐部堵塞的現象。

10 增濕塔濕底的預防[3]

余熱發電投用之前，當回轉窯剛止料，立磨停車，增濕塔噴水降溫，在增濕塔出口氣溫低于180 ℃時易濕底。后來分析認為，此時窯尾高溫氣體中沒有回灰料，部分噴水被熱氣流蒸發帶出，但一部分沒有蒸發掉的水汽落入增濕塔底部而濕底，將回灰提升機和輸送長斜槽積堵。操作員采取的預防措施是：打開袋收塵器入口冷風閥門20%，水泵間斷開停，既確保袋收塵器入口溫度在180～200 ℃，又確保了入增濕塔水汽全部被熱氣流蒸發帶走。

11 尾排風機液力耦合器溫度高的處理

2008年12月下旬，尾排風機液力耦合器溫度偏高(80 ℃)，原因是熱交換器需要清洗，因接近年度大修，需要采取臨時措施，現場在熱交換器上淋水，稍微有效，但不太明顯。中控采取了加大液力耦合器轉速(52%→82%), 減小尾排風機入口閥門開度(95%→82%)，在確保調整前尾排風機的拉風量和負荷率的情況下，解決了液力耦合器溫度高的問題。

12 尾排風機軸承溫度異常升高的急救

尾排風機前軸承溫度異常升高，45 ℃→62 ℃→83 ℃→52 ℃，中控推測信號隔離器損壞，要迅速解除溫控連鎖，通知電工檢查后將隔離器換新，軸承溫度恢復至45 ℃正常。此操作避免了因溫控連鎖導致循環風機、高溫風機停機而造成的生料磨、大窯的停車事故。

13 旋風筒內筒掛片掉落的協調

2009年8月27日19：00時，中控室操作參數顯示預熱器北列C3旋風筒錐體負壓大幅度地頻繁波動，波動量由-2 500 Pa ～-3 200 Pa降低到-1 350 Pa甚至更小。中控迅速將預熱器分料閥由南50%、北50%分料改為南70%、北30%分料，并通知巡檢工檢查預熱器北列C3筒錐體，及時清堵、打空氣炮，并進行錐體環形反吹。當時懷疑C3內筒掛片有一部分掉落(隨后檢修得到證實)，因為考慮到第三天計劃檢修，通過采取相應的措施，沒有止料，一直維持正常生產到第三天檢修。

14 高溫風機進風口塌料[4]

現象：我公司純低溫余熱發電試運行中出現了高溫風機進風口頻繁塌料的故障。塌料時高溫風機電流急劇升高，轉速由882 r/min直線下降到750 r/min，甚至613 r/min，進風口負壓由7 200 Pa減小到6 000 Pa左右，負荷電流由正常的185 A瞬間上升至290 A。現場能夠聽到高溫風機發出沉悶的響聲，能看到灰塵向高溫風機殼外溢出，數秒后增濕塔下面的回灰螺旋輸送機向外冒灰。塌料的原因是SP爐灰斗積灰較多，排灰不暢。

中控操作迅速做以下調整：

(1)為了防止預熱器因塌料造成堵塞，視情況適當減小入窯生料喂料量;

(2)為了防止高溫風機電流長時間超限而跳閘停車，適當關小其進風口閥門，待塌料結束后恢復正常;

(3)立刻通知窯頭巡檢人員暫時遠離窯口和篦冷機一段，防止發生溢出灰塵燒傷事故;

(4)因進磨熱風風量減小，原料立磨應減小喂料量，適當降低選粉機的轉速，避免進風減小引起振動值過大而停車。待高溫風機塌料結束后，及時恢復選粉機的轉速，防止出磨生料細度偏粗影響窯的煅燒。

15 紅窯的急救

現象：紅窯是指窯內窯皮或耐火磚喪失，而使該處窯筒體直接與熱氣流接觸而發生筒體被燒紅的現象。2008年10月31日19∶25時窯筒體40 m 處紅窯，筒體掃描溫度顯示為420 ℃。

原因分析：此處耐火磚使用周期已到，因其他備件未到齊暫不停窯換磚;窯速過高，部分窯皮掉落。

補掛措施及相應的操作：

(1)降低窯速：窯速由4.3 r/min降低到2.9 r/min;

(2)降低產量：入窯生料量由425 t/h降至385 t/h;

(3)高溫風機轉速控制在860 r/min左右;

(4)掌握好用煤量：窯頭用煤量在11.0～11.4 t/h，分解爐用煤量14.3 t/h左右，分解爐出口溫度控制在860 ℃左右;

(5)窯頭燃燒器進入窯內300mm;

(6)現場架一根氣管用壓縮空氣對準暗紅的窯筒體吹冷。

效果：20∶45窯筒體40 m 處紅窯情況明顯好轉，筒體掃描溫度顯示為387 ℃。22∶10降至365 ℃，23∶00降至330 ℃，現場已看不見紅色。通過采取以上措施，窯筒體40 m 處紅窯現象消失，窯皮補掛結實，然后逐步提高窯速，當班恢復了正常生產。

16 篦冷機破碎機跳停的處理對策

篦冷機破碎機故障跳停，中控迅速停止篦冷機三段篦床，防止三段上的熟料繼續向前推將熟料破碎機壓死。接著通知巡檢工檢查，發現篦冷機破碎機卡有幾塊較大的窯皮。現場用風鎬和大錘處理。此時減慢二段篦床速度(16次/min→9次/min)和一段篦床速度(12次/min→7次/min)、適當減慢窯速、減小入窯生料投料量。處理15 min后篦冷機正常運行，沒有為此停窯而影響生產。

17 煤磨在選粉機故障下運行

2009年4月13日18∶00時，煤粉倉內儲量高，煤磨停機避讓用電高峰期，22∶00時開車，選粉機因電氣故障不能啟動，電氣工作人員檢查30 min無果?？紤]到煤粉倉內儲量較少，頭倉10 t，尾倉12 t。為了確?；剞D窯正常喂煤，中控迅速解除煤磨系統連鎖，改變常規操作方法，調節通風機閥門開度45%→30%，開啟磨機后，降低喂煤量38 t/h→25 t/h，通風機負荷為14 A(正常為18 A)，這樣，利用通風機拉風量選粉，既保證了煤粉細度，又確保了回轉窯用煤量。運行至23∶00時，選粉機電氣故障排除，煤磨操作系統恢復正常。

【水泥人網】新型干法水泥生產技術已經成為水泥生產的主導工藝，近幾年的規模發展迅速，技術與裝備水平也飛速提高。對每一個新型干法水泥(或水泥熟料)企業來說，這種先進技術要充分發揮更高效益空間，離不開中控操作員的高素質及操作水平。中控操作員必須熟練掌握工藝流程，掌握PC系統的控制、連鎖關系，能夠用運行曲線趨勢圖掌握設備的運行狀況。中控操作水平的高低直接關系到企業的生產成本。本文就我公司中控操作靈活地解決多起突發性事件的案例進行介紹，僅供參考。

1 石灰石離析料塊的解決

生產初期，石灰石儲存倉下料時有離析料塊現象。原因是：取料機取料時石灰石落入倉內，大料塊離析到儲存倉圓周，入倉時，倉內料位上漲，沒有離析料塊出倉;一旦停止取料20 min(臺時450 t/h)，倉內料位下降至一定程度，儲存倉圓周離析料塊集中出倉，既影響生料質量又影響磨機產量。經過實踐，操作員采取石灰石取料機和生料磨機同步運行的措施，在保持一定料位的情況下，取料機的臺時同等于磨機所需石灰石產量，出倉石灰石始終保持一定均勻程度的混合料塊[1]。

2 硫酸渣溜子堵塞的預防措施

每到雨季，原材料較濕，特別是硫酸渣，調速板喂機和定量給料機中間銜接溜子內粘料特別嚴重，有時能把溜子徹底堵死，崗位工處理一般在30 min以上。實踐證明，若遇到此情況，中控迅速改變操作方法，將定量給料機的配比調大于正常值，從而調整板喂機轉速進行配料。這樣，板喂機給定的硫酸渣小于定量給料機需求量，銜接溜子內不存一點料，避免了溜子內因存料粘連堵塞的現象。

3 砂巖蓬倉的應對措施

2009年8月27日17∶10時砂巖因潮濕蓬倉，中控隨即喂入同等量高鋁土(生料中Al2O3偏低時適當摻入)，避免了生料磨因斷料而停車(按規定斷料10 min停生料磨)，17∶30時砂巖處理正常喂料，且18∶00時生料質量接近正常。

4 硫酸渣定量給料機給料量的調整

2009年8月下旬，硫酸渣因Fe2O3含量較低，定量給料機16 t/h滿量程運行，出磨生料中Fe2O3含量1.7%，低于指標(1.95±0.1)%。要想將出磨生料中Fe2O3含量提上來，有以下幾項措施：

(1)增大定量給料機減速電機，增加給料量。這需要備件，必須停車更換，不現實。

(2)增加硫酸渣中Fe2O3的含量。儲存倉內已有庫存，當前狀況不能立即改變。

(3)降低生料磨臺時，調整原料配比，相對增加硫酸渣給料量。但增加了生料成本和電耗。

(4)中控立即通知電工，將硫酸渣定量給料機給料量虛、實參數D02由原來的1.41調至1.38，即：調整后顯示的16 t/h料為18 t/h。 出磨生料中Fe2O3含量達到(1.95±0.1)%的控制指標。

5 啟磨時間的安排

我公司生料磨選用POLYSIUS AG RMR57/28-555立式輥磨， 該磨機啟動快，一般從開輔機到主機運行需要不足3 min時間。輔機的組啟動(生料均化庫庫頂收塵器、入庫斜槽風機、入庫輸送提升機、長斜槽風機、磨機減速機潤滑站、主電機和循環風機油站、液壓站、旋風筒下分格輪、密封風機、回轉下料器、循環提升機、選粉機、循環風機等)需要1 min，磨機啟動條件滿足后，開動輔傳電機(減小了主傳電機啟動時的負荷)，輔傳運轉期間需開噴水8 m3/h左右，磨輥將磨盤上的物料輾成料墊，確保啟動后的料層。輔傳電機運行時間為120 s，此時間內可以調節各系統閥門開度，將循環風機進出口閥門開至95%，同時將入窯尾袋收塵器短路閥門關至0%，循環風閥門開至95%，讓窯尾廢氣全部從磨內通過。閥門調節后，輔傳電機仍有30 s運行時間，后來，我們將輔傳電機運行時間從120 s改成90 s后主電機運行，且配料站給料機和入磨皮帶同時啟動。這時磨機可以按理想臺時喂入，完成磨機的啟動。改變了以前開輔機并調整好閥門以后再啟磨的操作模式，避免了輔機空負荷運行90 s，從而降低了生料電耗。

6 立磨啟動必要條件的信號搶注

生料立磨啟動時，必要條件缺一不可，其中磨輥壓力油站在開磨前啟動，油缸調整平衡，保壓系統正常后，油站發出“允許啟動”和正常運行信號，此2項均是磨機啟動的必要條件。近一段時間，液壓油站“允許啟動”不保信號，時有時無，而立磨啟動其它條件均已具備，輔機空負荷運轉嚴重影響生料電耗。后來，經過操作員的摸索，將立磨啟動其它條件具備，當此信號閃出的瞬間，立即啟磨，搶注液壓油站 “允許啟動”信號。待磨機啟動運行后，再查找原因并處理。

7 生料立磨入磨皮帶開車走空料的措施

一旦檢修或入磨皮帶故障需將物料走空時，原料調速給料機與磨機有連鎖，不能在磨機停車前停止運行，所以，以往崗位工需要到現場將棒形閘門柵死斷料，調速給料機空運行，下料時重新拉開棒形閘門，費時費力。后來，操作員將450 t/h臺時降至2 t/h，原料調速給料機只有運行信號而不下料，待入磨皮帶把料走空后再停立磨，達到了入磨皮帶在磨機運行時不用將棒形閘門柵死且斷料的效果。

8 生料立磨循環提升機外排料的取消[2]

(1)循環提升機外排翻板的設計：該翻板的設計目的是當磨機停車后，已進入提升機的循環料經翻板自動打外排排出磨機，避免停磨后該循環料進入磨腔內，造成磨機填充率過高，開車時磨機負荷過重和吐渣循環量過大的現象。

(2)外排翻板對我公司的影響：我公司立磨運行狀況較好，臺時產量高(460～500 t/h)，除滿足回轉窯喂料外，每天都能在用電高峰期停車避峰4 h，提升機每天都需要排出磨外混合料約4 t，立磨距石灰石均化堆場較遠，外排混合料只能運至砂巖堆場摻入砂巖中配用，對原料配料有影響。

(3)取消外排料：生產初期為了減少外排料，停磨時盡量降低外循環量，經多次實踐，后來我們在現場將翻板置入磨位置，取消了自動外排，每次停磨時降低臺時產量30 t，5 min后停磨(原料從配料站到入磨需100 s)，即便外排料進入磨腔，開磨時磨機負荷、外循環量均能達到設計要求。這樣不僅徹底解決了外排混合料對原料配料的影響，而且對磨機產量影響不大，也能夠節能降耗。

結合我公司實際情況，停磨前臨時降產量杜絕外排混合料較為經濟，若其它公司磨機離石灰石均化堆場較近，停車次數少，外排混合料運至石灰石均化堆場，原料對配料影響也不會很大。翻板在停磨時自動外排還是符合磨機運行要求的。

9 生料旋風筒漏水的克服

立磨旋風分離器頂部在長期運轉中被磨透多個小孔洞，雨水通過這些孔洞進入生料輸送系統，被雨水浸濕的部分濕料造成旋風分離器和生料輸送長斜槽的堵塞。立磨正常運行時，即使有雨水進入生料輸送系統，在大量成品生料的熱量蒸發下也能將雨水蒸干，而不會導致堵塞現象;生料庫存特別高或點檢沒有結束時，中控將入磨熱風閥門打開50%，有80 ℃左右熱風通過立磨旋風分離器，將漏進雨水蒸發，也可暫時克服生料旋風筒因漏水而導致錐部堵塞的現象。

10 增濕塔濕底的預防[3]

余熱發電投用之前，當回轉窯剛止料，立磨停車，增濕塔噴水降溫，在增濕塔出口氣溫低于180 ℃時易濕底。后來分析認為，此時窯尾高溫氣體中沒有回灰料，部分噴水被熱氣流蒸發帶出，但一部分沒有蒸發掉的水汽落入增濕塔底部而濕底，將回灰提升機和輸送長斜槽積堵。操作員采取的預防措施是：打開袋收塵器入口冷風閥門20%，水泵間斷開停，既確保袋收塵器入口溫度在180～200 ℃，又確保了入增濕塔水汽全部被熱氣流蒸發帶走。

11 尾排風機液力耦合器溫度高的處理

2008年12月下旬，尾排風機液力耦合器溫度偏高(80 ℃)，原因是熱交換器需要清洗，因接近年度大修，需要采取臨時措施，現場在熱交換器上淋水，稍微有效，但不太明顯。中控采取了加大液力耦合器轉速(52%→82%), 減小尾排風機入口閥門開度(95%→82%)，在確保調整前尾排風機的拉風量和負荷率的情況下，解決了液力耦合器溫度高的問題。

12 尾排風機軸承溫度異常升高的急救

尾排風機前軸承溫度異常升高，45 ℃→62 ℃→83 ℃→52 ℃，中控推測信號隔離器損壞，要迅速解除溫控連鎖，通知電工檢查后將隔離器換新，軸承溫度恢復至45 ℃正常。此操作避免了因溫控連鎖導致循環風機、高溫風機停機而造成的生料磨、大窯的停車事故。

13 旋風筒內筒掛片掉落的協調

2009年8月27日19：00時，中控室操作參數顯示預熱器北列C3旋風筒錐體負壓大幅度地頻繁波動，波動量由-2 500 Pa ～-3 200 Pa降低到-1 350 Pa甚至更小。中控迅速將預熱器分料閥由南50%、北50%分料改為南70%、北30%分料，并通知巡檢工檢查預熱器北列C3筒錐體，及時清堵、打空氣炮，并進行錐體環形反吹。當時懷疑C3內筒掛片有一部分掉落(隨后檢修得到證實)，因為考慮到第三天計劃檢修，通過采取相應的措施，沒有止料，一直維持正常生產到第三天檢修。

14 高溫風機進風口塌料[4]

現象：我公司純低溫余熱發電試運行中出現了高溫風機進風口頻繁塌料的故障。塌料時高溫風機電流急劇升高，轉速由882 r/min直線下降到750 r/min，甚至613 r/min，進風口負壓由7 200 Pa減小到6 000 Pa左右，負荷電流由正常的185 A瞬間上升至290 A?，F場能夠聽到高溫風機發出沉悶的響聲，能看到灰塵向高溫風機殼外溢出，數秒后增濕塔下面的回灰螺旋輸送機向外冒灰。塌料的原因是SP爐灰斗積灰較多，排灰不暢。

中控操作迅速做以下調整：

(1)為了防止預熱器因塌料造成堵塞，視情況適當減小入窯生料喂料量;

(2)為了防止高溫風機電流長時間超限而跳閘停車，適當關小其進風口閥門，待塌料結束后恢復正常;

(3)立刻通知窯頭巡檢人員暫時遠離窯口和篦冷機一段，防止發生溢出灰塵燒傷事故;

(4)因進磨熱風風量減小，原料立磨應減小喂料量，適當降低選粉機的轉速，避免進風減小引起振動值過大而停車。待高溫風機塌料結束后，及時恢復選粉機的轉速，防止出磨生料細度偏粗影響窯的煅燒。

15 紅窯的急救

現象：紅窯是指窯內窯皮或耐火磚喪失，而使該處窯筒體直接與熱氣流接觸而發生筒體被燒紅的現象。2008年10月31日19∶25時窯筒體40 m 處紅窯，筒體掃描溫度顯示為420 ℃。

原因分析：此處耐火磚使用周期已到，因其他備件未到齊暫不停窯換磚;窯速過高，部分窯皮掉落。

補掛措施及相應的操作：

(1)降低窯速：窯速由4.3 r/min降低到2.9 r/min;

(2)降低產量：入窯生料量由425 t/h降至385 t/h;

(3)高溫風機轉速控制在860 r/min左右;

(4)掌握好用煤量：窯頭用煤量在11.0～11.4 t/h，分解爐用煤量14.3 t/h左右，分解爐出口溫度控制在860 ℃左右;

(5)窯頭燃燒器進入窯內300mm;

(6)現場架一根氣管用壓縮空氣對準暗紅的窯筒體吹冷。

效果：20∶45窯筒體40 m 處紅窯情況明顯好轉，筒體掃描溫度顯示為387 ℃。22∶10降至365 ℃，23∶00降至330 ℃，現場已看不見紅色。通過采取以上措施，窯筒體40 m 處紅窯現象消失，窯皮補掛結實，然后逐步提高窯速，當班恢復了正常生產。

16 篦冷機破碎機跳停的處理對策

篦冷機破碎機故障跳停，中控迅速停止篦冷機三段篦床，防止三段上的熟料繼續向前推將熟料破碎機壓死。接著通知巡檢工檢查，發現篦冷機破碎機卡有幾塊較大的窯皮。現場用風鎬和大錘處理。此時減慢二段篦床速度(16次/min→9次/min)和一段篦床速度(12次/min→7次/min)、適當減慢窯速、減小入窯生料投料量。處理15 min后篦冷機正常運行，沒有為此停窯而影響生產。

17 煤磨在選粉機故障下運行

2009年4月13日18∶00時，煤粉倉內儲量高，煤磨停機避讓用電高峰期，22∶00時開車，選粉機因電氣故障不能啟動，電氣工作人員檢查30 min無果?？紤]到煤粉倉內儲量較少，頭倉10 t，尾倉12 t。為了確保回轉窯正常喂煤，中控迅速解除煤磨系統連鎖，改變常規操作方法，調節通風機閥門開度45%→30%，開啟磨機后，降低喂煤量38 t/h→25 t/h，通風機負荷為14 A(正常為18 A)，這樣，利用通風機拉風量選粉，既保證了煤粉細度，又確保了回轉窯用煤量。運行至23∶00時，選粉機電氣故障排除，煤磨操作系統恢復正常。